- English
- Español
- Português
- русский
- Français
- 日本語
- Deutsch
- tiếng Việt
- Italiano
- Nederlands
- ภาษาไทย
- Polski
- 한국어
- Svenska
- magyar
- Malay
- বাংলা ভাষার
- Dansk
- Suomi
- हिन्दी
- Pilipino
- Türkçe
- Gaeilge
- العربية
- Indonesia
- Norsk
- تمل
- český
- ελληνικά
- український
- Javanese
- فارسی
- தமிழ்
- తెలుగు
- नेपाली
- Burmese
- български
- ລາວ
- Latine
- Қазақша
- Euskal
- Azərbaycan
- Slovenský jazyk
- Македонски
- Lietuvos
- Eesti Keel
- Română
- Slovenski
- मराठी
- Srpski језик
Analiza programu zapobiegania korozji konstrukcji stalowej elektrowni nadbrzeżnej
2022-10-13
Duże elektrociepłownie mają dużą liczbę konstrukcji stalowych (takich jak stalowa rama kotła, stalowa konstrukcja elektrowni itp.) oraz urządzeń, rur umieszczonych na zewnątrz. Konstrukcja stalowa ma zalety lekkiej konstrukcji i dobrych kompleksowych właściwości mechanicznych, ale stal narażona na działanie środowiska będzie poddawana różnym formom korozji, jeśli nie będzie chroniona lub izolowana w warunkach korozji, konstrukcja stalowa będzie stopniowo utleniana i ostatecznie straci zdolność do pracy. Dla elektrowni zlokalizowanej w nadmorskiej strefie nadmorskiej, ponieważ charakteryzuje się wysoką wilgotnością, wysoką temperaturą, dużą zawartością soli w atmosferze, a sama elektrownia popiołu lotnego, dwutlenku siarki, kondensacji pary wodnej i innych lokalnych środowisk korozyjnych , musi w pełni rozważyć wszystkie rodzaje czynników korozyjnych, zaprojektowanie bardziej odpowiedniego systemu antykorozyjnego farby, Aby osiągnąć długotrwałą korozję, zmniejszyć liczbę przemalowań, przedłużyć żywotność celu.
W tym artykule elektrownia w budowie na południowo-wschodnim wybrzeżu, dwa miliony ultra-nadkrytycznych stalowych ram pieców typu п jako obiekt, przedstawia obecne stosunkowo dojrzałe powłoki bogate w cynk, cynkowanie ogniowe, cynkowanie natryskowe na zimno zasada ochrony trzech rodzajów schematów antykorozyjnych oraz odpowiedniego środowiska, konstrukcji planu, działania antykorozyjnego, czujników i siłowników, kontynuacji konserwacji i kosztów cyklu życia stanowi kompleksowe porównanie trzech rodzajów schematów antykorozyjnych, wreszcie przedstawił optymalizację schemat propozycji.
Zasady projektowania farb antykorozyjnych dla elektrowni
Ideą projektową antykorozyjnej farby jest generalnie zgodna z różnymi środowiskami korozyjnymi lub medium, warunkami obróbki powierzchni, zastosowaniem różnych składników powłok malarskich oraz zgodnie z wymaganiami dotyczącymi trwałości ochronnej oraz technicznymi i ekonomicznymi wynikami porównania, w celu określenia grubości powłoki. „Powłoki i lakiery – Ochrona przed korozją ochronnego systemu malarskiego na konstrukcjach stalowych”), klasyfikacja środowiska atmosferycznego tego obiektu inżynierskiego należy do klasy C4; Zgodnie z trwałością powłoki, projektowana żywotność powłoki ma krótkoterminowe, średnioterminowe, długoterminowe 3 standardy, większość obecnego okresu projektowania farb elektrociepłowni przez 10 ~ 15 lat.
2. Krótka analiza projektu zabezpieczenia antykorozyjnego
2.1 Klasyfikacja schematów antykorozyjnych
Powlekanie lub powlekanie jest najczęściej stosowanym sposobem antykorozyjnym, polegającym na powlekaniu stali pewną grubością gęstego materiału, stali i czynnika korozyjnego lub środowiska korozyjnego oddzielonego, aby osiągnąć cel antykorozyjny. POWŁOKA PRZED WYKORZYSTANIEM SUCHEGO OLEJU LUB PÓŁSUCHEGO OLEJU ORAZ NATURALNEJ ŻYWICY JAKO GŁÓWNEGO SUROWCA, PONIEWAŻ TO ZWYCZAJNIE NAZYWA SIĘ „FARBĄ”. Obecnie powszechnie stosowany schemat antykorozyjny farb obejmuje głównie powłokę bogatą w cynk, cynkowanie ogniowe, trzy rodzaje cynku natryskowego na zimno.
2.2 Roztwór do cynkowania ogniowego
Schemat cynkowania ogniowego może uzyskać gęstą i grubą cynkową warstwę ochronną, lepszą ochronę. Jednak proces budowy cynkowania ogniowego jest surowy. W rzeczywistym procesie operacyjnym kontrola parametrów technicznych procesu cynkowania ogniowego nie jest dobra, co poważnie wpłynie na żywotność ochrony antykorozyjnej elementów ocynkowanych ogniowo. Ze względu na ograniczoną objętość i temperaturę cynkowania zanurzeniowego 400 ~ 500 ° C, konstrukcja stalowa będzie powodować zmiany naprężeń termicznych, a nawet odkształcenia termiczne, szczególnie w przypadku bezszwowych rur stalowych, konstrukcji skrzynkowych itp .; Jednocześnie cynkowanie ogniowe jest ograniczone wielkością zbiornika galwanicznego i transportem, co sprawia, że budowa wielu dużych elementów jest bardzo niewygodna; Ponadto proces jest bardziej zanieczyszczający, a koszt oczyszczania gazów odlotowych jest również wyższy. Kiedy warstwa cynku jest zużywana przez około 15 lat, nie można jej ponownie ocynkować, można tylko pozwolić na utlenienie, nie ma innych środków zapewniających żywotność konstrukcji stalowej.
Ze względu na powyższe ograniczenia proces cynkowania ogniowego znalazł szerokie zastosowanie w elektrowniach jedynie w przypadku stalowych krat schodów ruchomych platform.
2.3 Schemat powłoki bogatej w cynk
Ponieważ PODKŁADY BOGATE W CYNK SPEŁNIAJĄ dobrą funkcję ekranującą, w wielu projektach stosuje się farbę EPOKSYDOWĄ bogatą w cynk jako podkład do zewnętrznych konstrukcji stalowych, silników pomocniczych i rur. Proces powlekania bogatego w cynk ogólnie według jednego podkładu epoksydowego bogatego w cynk 50 ~ 75 μm, dwóch pośrednich farb epoksydowych z żelaza w chmurze 100 ~ 200 μm, dwóch poliuretanowych farb nawierzchniowych 50 ~ 75 μm, całkowita grubość suchej powłoki 200 ~ 350 μm. W warunkach silnej korozji elektrowni na terenach przybrzeżnych okres ochrony zwykłych powłok jest krótki. Na przykład w pierwszej fazie projektu Guohua Ninghai Power Plant i pierwszej fazie projektu Guangdong Haimen Power Plant, dwa do trzech lat po ukończeniu, pojawił się duży obszar rdzy. Konserwacja antykorozyjna musi być przeprowadzana wielokrotnie w ciągu cyklu życia elektrowni.
2.4 Roztwór cynku w sprayu na zimno
Cynk natryskiwany na zimno ma czystość wyższą niż 99,995% przez atomizację wydobywającą proszek cynkowy, specjalny środek do stapiania produktów jednoskładnikowych, sucha powłoka zawiera ponad 96% czystego cynku, połączenie cynkowania ogniowego i cynkowania natryskowego ( aluminium) i powłoki bogate w cynk, zalety zasady ochrony podobnej do cynkowania ogniowego, podwójne zabezpieczenie z ochroną katodową i ochroną barierową, W porównaniu z tradycyjnym cynkowaniem ogniowym cynk natryskowy ma lepszą odporność na korozję.
Ze względu na niską temperaturę obróbki szybkość utleniania cynku wtrysku na zimno jest znacznie zmniejszona. Konstrukcja z wtryskiem na zimno sprawia, że współczynnik rozszerzalności cieplnej i kurczenia na zimno jest również bardzo niski, więc skuteczność ochrony cynku z wtryskiem na zimno jest lepsza. Wymagania dotyczące obróbki powierzchni cynkiem natryskowym na zimno są stosunkowo niskie. Cynkowanie natryskowe na zimno można malować nie tylko w warsztacie, ale także w zakresie malowania konstrukcji, bez ograniczeń wielkości i kształtu przedmiotu obrabianego. Produkty cynkowane w sprayu na zimno nie zawierają ołowiu, chromu i innych składników metali ciężkich, rozpuszczalniki nie zawierają benzenu, toluenu, ketonu metylowo-etylowego i innych rozpuszczalników organicznych, więc stosowanie jest bezpieczne i sanitarne. W oparciu o powyższe zalety, proces cynkowania na zimno jest szeroko stosowany w procesie antykorozyjnym konstrukcji stalowych na zewnątrz elektrowni na obszarach przybrzeżnych.
2.5 Porównanie schematów antykorozyjnych
W tabeli 1 przedstawiono porównanie powyższych trzech powszechnie stosowanych schematów antykorozyjnych w elektrociepłowniach. Biorąc za przykład dwie stalowe ramy miliona pieców typu budowane w elektrowni w tym nadmorskim obszarze, po konsultacji z producentami powłok antykorozyjnych, wyniki są następujące: jeśli przyjęty zostanie schemat powłok bogatych w cynk (przy użyciu „Haihong Farba marki Old Man), z podkładem 65 μm, lakierem nawierzchniowym 80 μm i farbą pośrednią 180 μm, całkowity koszt materiału wynosi około 7 milionów juanów; Jeśli zostanie przyjęty schemat cynkowania natryskowego na zimno, grubość cynku natryskowego na zimno wynosi 180 μm (w tym farba uszczelniająca i warstwa nawierzchniowa), koszt stosowania krajowych materiałów malarskich wynosi około 8 milionów juanów, a koszt użycia importowanej farby wynosi około 40 milionów juanów. Biorąc pod uwagę, że system cynkowania natryskiwanego na zimno może być utrzymywany bez opłat przez 15 lat, schemat malowania bogatego w cynk musi być przemalowywany i naprawiany co 5 do 7 lat, a konserwacja jest trudniejsza, 15-letni dochód ekonomiczny schemat natryskiwania cynku jest nadal większy niż schemat malowania bogatego w cynk.
Z powyższej analizy i porównania widać, że system cynkowania natryskowego na zimno ma zalety długoterminowego zapobiegania korozji, unikania wielokrotnej konserwacji, dobrej adaptacji do korozji, wygodnej konstrukcji i konserwacji oraz niskich kosztów eksploatacji. W przypadku dużych konstrukcji stalowych, takich jak stalowa rama kotła, niniejszy artykuł zaleca program zapobiegania korozji cynku natryskiwanego na zimno.
3 wniosek
W tym artykule elektrownia w budowie na południowo-wschodnim wybrzeżu, dwa miliony ultra-nadkrytycznych stalowych ram pieców typu п jako obiekt, przedstawia obecne stosunkowo dojrzałe powłoki bogate w cynk, cynkowanie ogniowe, cynkowanie natryskowe na zimno zasada ochrony trzech rodzajów schematów antykorozyjnych oraz odpowiedniego środowiska, konstrukcji planu, działania antykorozyjnego, czujników i siłowników, kontynuacji konserwacji i kosztów cyklu życia stanowi kompleksowe porównanie trzech rodzajów schematów antykorozyjnych, wreszcie przedstawił optymalizację schemat propozycji.
Zasady projektowania farb antykorozyjnych dla elektrowni
Ideą projektową antykorozyjnej farby jest generalnie zgodna z różnymi środowiskami korozyjnymi lub medium, warunkami obróbki powierzchni, zastosowaniem różnych składników powłok malarskich oraz zgodnie z wymaganiami dotyczącymi trwałości ochronnej oraz technicznymi i ekonomicznymi wynikami porównania, w celu określenia grubości powłoki. „Powłoki i lakiery – Ochrona przed korozją ochronnego systemu malarskiego na konstrukcjach stalowych”), klasyfikacja środowiska atmosferycznego tego obiektu inżynierskiego należy do klasy C4; Zgodnie z trwałością powłoki, projektowana żywotność powłoki ma krótkoterminowe, średnioterminowe, długoterminowe 3 standardy, większość obecnego okresu projektowania farb elektrociepłowni przez 10 ~ 15 lat.
2. Krótka analiza projektu zabezpieczenia antykorozyjnego
2.1 Klasyfikacja schematów antykorozyjnych
Powlekanie lub powlekanie jest najczęściej stosowanym sposobem antykorozyjnym, polegającym na powlekaniu stali pewną grubością gęstego materiału, stali i czynnika korozyjnego lub środowiska korozyjnego oddzielonego, aby osiągnąć cel antykorozyjny. POWŁOKA PRZED WYKORZYSTANIEM SUCHEGO OLEJU LUB PÓŁSUCHEGO OLEJU ORAZ NATURALNEJ ŻYWICY JAKO GŁÓWNEGO SUROWCA, PONIEWAŻ TO ZWYCZAJNIE NAZYWA SIĘ „FARBĄ”. Obecnie powszechnie stosowany schemat antykorozyjny farb obejmuje głównie powłokę bogatą w cynk, cynkowanie ogniowe, trzy rodzaje cynku natryskowego na zimno.
2.2 Roztwór do cynkowania ogniowego
Schemat cynkowania ogniowego może uzyskać gęstą i grubą cynkową warstwę ochronną, lepszą ochronę. Jednak proces budowy cynkowania ogniowego jest surowy. W rzeczywistym procesie operacyjnym kontrola parametrów technicznych procesu cynkowania ogniowego nie jest dobra, co poważnie wpłynie na żywotność ochrony antykorozyjnej elementów ocynkowanych ogniowo. Ze względu na ograniczoną objętość i temperaturę cynkowania zanurzeniowego 400 ~ 500 ° C, konstrukcja stalowa będzie powodować zmiany naprężeń termicznych, a nawet odkształcenia termiczne, szczególnie w przypadku bezszwowych rur stalowych, konstrukcji skrzynkowych itp .; Jednocześnie cynkowanie ogniowe jest ograniczone wielkością zbiornika galwanicznego i transportem, co sprawia, że budowa wielu dużych elementów jest bardzo niewygodna; Ponadto proces jest bardziej zanieczyszczający, a koszt oczyszczania gazów odlotowych jest również wyższy. Kiedy warstwa cynku jest zużywana przez około 15 lat, nie można jej ponownie ocynkować, można tylko pozwolić na utlenienie, nie ma innych środków zapewniających żywotność konstrukcji stalowej.
Ze względu na powyższe ograniczenia proces cynkowania ogniowego znalazł szerokie zastosowanie w elektrowniach jedynie w przypadku stalowych krat schodów ruchomych platform.
2.3 Schemat powłoki bogatej w cynk
Ponieważ PODKŁADY BOGATE W CYNK SPEŁNIAJĄ dobrą funkcję ekranującą, w wielu projektach stosuje się farbę EPOKSYDOWĄ bogatą w cynk jako podkład do zewnętrznych konstrukcji stalowych, silników pomocniczych i rur. Proces powlekania bogatego w cynk ogólnie według jednego podkładu epoksydowego bogatego w cynk 50 ~ 75 μm, dwóch pośrednich farb epoksydowych z żelaza w chmurze 100 ~ 200 μm, dwóch poliuretanowych farb nawierzchniowych 50 ~ 75 μm, całkowita grubość suchej powłoki 200 ~ 350 μm. W warunkach silnej korozji elektrowni na terenach przybrzeżnych okres ochrony zwykłych powłok jest krótki. Na przykład w pierwszej fazie projektu Guohua Ninghai Power Plant i pierwszej fazie projektu Guangdong Haimen Power Plant, dwa do trzech lat po ukończeniu, pojawił się duży obszar rdzy. Konserwacja antykorozyjna musi być przeprowadzana wielokrotnie w ciągu cyklu życia elektrowni.
2.4 Roztwór cynku w sprayu na zimno
Cynk natryskiwany na zimno ma czystość wyższą niż 99,995% przez atomizację wydobywającą proszek cynkowy, specjalny środek do stapiania produktów jednoskładnikowych, sucha powłoka zawiera ponad 96% czystego cynku, połączenie cynkowania ogniowego i cynkowania natryskowego ( aluminium) i powłoki bogate w cynk, zalety zasady ochrony podobnej do cynkowania ogniowego, podwójne zabezpieczenie z ochroną katodową i ochroną barierową, W porównaniu z tradycyjnym cynkowaniem ogniowym cynk natryskowy ma lepszą odporność na korozję.
Ze względu na niską temperaturę obróbki szybkość utleniania cynku wtrysku na zimno jest znacznie zmniejszona. Konstrukcja z wtryskiem na zimno sprawia, że współczynnik rozszerzalności cieplnej i kurczenia na zimno jest również bardzo niski, więc skuteczność ochrony cynku z wtryskiem na zimno jest lepsza. Wymagania dotyczące obróbki powierzchni cynkiem natryskowym na zimno są stosunkowo niskie. Cynkowanie natryskowe na zimno można malować nie tylko w warsztacie, ale także w zakresie malowania konstrukcji, bez ograniczeń wielkości i kształtu przedmiotu obrabianego. Produkty cynkowane w sprayu na zimno nie zawierają ołowiu, chromu i innych składników metali ciężkich, rozpuszczalniki nie zawierają benzenu, toluenu, ketonu metylowo-etylowego i innych rozpuszczalników organicznych, więc stosowanie jest bezpieczne i sanitarne. W oparciu o powyższe zalety, proces cynkowania na zimno jest szeroko stosowany w procesie antykorozyjnym konstrukcji stalowych na zewnątrz elektrowni na obszarach przybrzeżnych.
2.5 Porównanie schematów antykorozyjnych
W tabeli 1 przedstawiono porównanie powyższych trzech powszechnie stosowanych schematów antykorozyjnych w elektrociepłowniach. Biorąc za przykład dwie stalowe ramy miliona pieców typu budowane w elektrowni w tym nadmorskim obszarze, po konsultacji z producentami powłok antykorozyjnych, wyniki są następujące: jeśli przyjęty zostanie schemat powłok bogatych w cynk (przy użyciu „Haihong Farba marki Old Man), z podkładem 65 μm, lakierem nawierzchniowym 80 μm i farbą pośrednią 180 μm, całkowity koszt materiału wynosi około 7 milionów juanów; Jeśli zostanie przyjęty schemat cynkowania natryskowego na zimno, grubość cynku natryskowego na zimno wynosi 180 μm (w tym farba uszczelniająca i warstwa nawierzchniowa), koszt stosowania krajowych materiałów malarskich wynosi około 8 milionów juanów, a koszt użycia importowanej farby wynosi około 40 milionów juanów. Biorąc pod uwagę, że system cynkowania natryskiwanego na zimno może być utrzymywany bez opłat przez 15 lat, schemat malowania bogatego w cynk musi być przemalowywany i naprawiany co 5 do 7 lat, a konserwacja jest trudniejsza, 15-letni dochód ekonomiczny schemat natryskiwania cynku jest nadal większy niż schemat malowania bogatego w cynk.
Z powyższej analizy i porównania widać, że system cynkowania natryskowego na zimno ma zalety długoterminowego zapobiegania korozji, unikania wielokrotnej konserwacji, dobrej adaptacji do korozji, wygodnej konstrukcji i konserwacji oraz niskich kosztów eksploatacji. W przypadku dużych konstrukcji stalowych, takich jak stalowa rama kotła, niniejszy artykuł zaleca program zapobiegania korozji cynku natryskiwanego na zimno.
3 wniosek
Ze względu na szczególne warunki środowiskowe i klimatyczne elektrowni na obszarach przybrzeżnych zaleca się priorytetowe potraktowanie programu zapobiegania korozji cynkiem natryskiwanym na zimno dla stalowej ramy kotła zewnętrznego i konstrukcji stalowej instalacji oraz programu cynkowania ogniowego dla płyty kratowej o platforma elektrowni. Sugeruje się, aby właściciele zwracali szczególną uwagę na trend cenowy cynkowania natryskowego na zimno, w przypadku przystępnych kosztów, pierwszeństwo powinno mieć zastosowanie schematu cynkowania natryskowego na zimno, tylko wtedy, gdy cena zbytnio przekracza początkowe oszacowanie inwestycji, rozważ schemat powłoki bogatej w cynk.
