> Aktualności > Wiadomości branżowe

Analiza programu zapobiegania korozji konstrukcji stalowej elektrowni nadmorskiej

2022-10-13

Duże elektrownie cieplne posiadają dużą liczbę konstrukcji stalowych (takich jak stalowa rama kotła, stalowa konstrukcja elektrowni itp.) i urządzeń, rur umieszczonych na zewnątrz. Konstrukcja stalowa ma zalety lekkiej konstrukcji i dobrych, wszechstronnych właściwości mechanicznych, ale stal wystawiona na działanie środowiska będzie poddawana różnym formom korozji, jeśli nie będzie chroniona lub izolowana przed korozją, konstrukcja stalowa będzie stopniowo utleniana i ostatecznie straci zdolność do pracy. W przypadku elektrowni zlokalizowanej w strefie przybrzeżnej wybrzeża, ponieważ charakteryzuje się ona wysoką wilgotnością, wysoką temperaturą, wysoką zawartością soli w atmosferze, a sama elektrownia popiołów lotnych, dwutlenku siarki, kondensacji pary i innego lokalnego środowiska korozyjnego, musi w pełni uwzględnić wszystkie rodzaje czynników korozyjnych, zaprojektować bardziej odpowiedni schemat antykorozyjny farby. Aby osiągnąć długoterminową korozję, zmniejszyć liczbę ponownych powłok, przedłużyć żywotność celu.
W tym artykule elektrownia budowana na południowo-wschodnim wybrzeżu zawiera dwa miliony ultranadkrytycznych stalowych ram pieca typu п, które przedstawiają ilustrujące obecne stosunkowo dojrzałe powłoki bogate w cynk, cynkowanie ogniowe, zasadę ochrony cynkiem na zimno natryskiwanej na zimno, trzy rodzaje programów antykorozyjnych oraz odpowiednie środowisko, konstrukcję planu, działanie antykorozyjne, czujniki i siłowniki, dalszą konserwację i koszty w całym cyklu życia, co stanowi kompleksowe porównanie trzech rodzajów programów antykorozyjnych. przekazać schemat propozycji optymalizacji.
Zasady projektowania farb antykorozyjnych dla elektrowni
Koncepcja projektu zabezpieczenia antykorozyjnego farby opiera się na ogół na różnych środowiskach lub mediach korozyjnych, warunkach obróbki powierzchni, zastosowaniu różnych składników powłok malarskich, a także na wymaganiach dotyczących trwałości ochronnej oraz wynikach porównań technicznych i ekonomicznych w celu określenia grubości powłoki. „Powłoki i lakiery – Ochrona antykorozyjna systemów farb ochronnych na konstrukcjach stalowych”), klasyfikacja środowiska atmosferycznego tego obiektu inżynieryjnego należy do klasy C4; W zależności od trwałości powłoki, projektowany okres trwałości powłoki ma standardy krótkoterminowe, średnioterminowe i długoterminowe, przy czym większość obecnego okresu trwałości projektowej farb w elektrowniach cieplnych wynosi 10 ~ 15 lat.
2. Krótka analiza projektu zabezpieczenia antykorozyjnego
2.1 Klasyfikacja programów antykorozyjnych
Powłoka lub powlekanie jest najczęściej stosowanym sposobem antykorozyjnym, poprzez powlekanie stali pewną grubością gęstego materiału, oddzielenie stali i ośrodka korozyjnego lub środowiska korozyjnego, aby osiągnąć cel antykorozyjny. POWŁOKA PRZED UŻYCIEM SUCHEGO OLEJU LUB PÓŁSUCHEGO OLEJU I NATURALNEJ ŻYWICY JAKO GŁÓWNEGO SUROWCA, PONIEWAŻ TO ZWYKLE NAZYWA SIĘ „FARBĄ”. Obecnie powszechnie stosowany program antykorozyjny obejmuje głównie powłoki bogate w cynk, cynkowanie ogniowe i trzy rodzaje cynku natryskowego na zimno.
2.2 Rozwiązanie do cynkowania ogniowego
Schemat cynkowania ogniowego może uzyskać gęstą i grubą warstwę ochronną cynku, lepszą skuteczność ochrony. Jednak proces budowy cynkowania ogniowego jest rygorystyczny. W rzeczywistym procesie operacyjnym kontrola parametrów technicznych procesu cynkowania ogniowego nie jest dobra, co poważnie wpłynie na trwałość ochrony antykorozyjnej elementów cynkowanych ogniowo. Ze względu na ograniczoną objętość i temperaturę cynkowania 400 ~ 500 ℃, konstrukcja stalowa będzie powodować zmiany naprężeń termicznych, a nawet odkształcenia termiczne, szczególnie w przypadku rur stalowych bez szwu, konstrukcji skrzynkowych itp.; Jednocześnie cynkowanie ogniowe jest ograniczone wielkością zbiornika galwanicznego i transportem, co sprawia, że konstrukcja wielu dużych elementów jest bardzo niewygodna; Ponadto proces ten powoduje większe zanieczyszczenie, a koszt oczyszczania gazów odlotowych jest również wyższy. Gdy warstwa cynku zużyje się przez około 15 lat, nie można jej ponownie cynkować, można ją jedynie dopuścić do utlenienia, nie ma innego sposobu, aby zapewnić trwałość konstrukcji stalowej.
Ze względu na powyższe ograniczenia proces cynkowania ogniowego znalazł szerokie zastosowanie w elektrowniach jedynie w stalowych kratach schodów ruchomych.
2.3 Schemat powłoki bogatej w cynk
Ponieważ PODKŁADY BOGATE CYNK MAJĄ dobrą funkcję ekranującą, w wielu projektach wykorzystuje się farbę EPOKSYDOWĄ bogatą w CYNK jako podkład pod zewnętrzne konstrukcje stalowe, silniki pomocnicze i rury. Proces powlekania cynkiem, ogólnie rzecz biorąc, według jednego podkładu epoksydowego bogatego w cynk 50 ~ 75 μm, dwóch pośrednich farb epoksydowo-młotowych 100 ~ 200 μm, dwóch poliuretanowych farb wierzchnich o grubości 50 ~ 75 μm, całkowita grubość suchej powłoki 200 ~ 350 μm. W warunkach silnego środowiska korozyjnego elektrowni na obszarach przybrzeżnych okres ochrony zwykłych powłok jest krótki. Na przykład w pierwszej fazie projektu elektrowni Guohua Ninghai i pierwszej fazie projektu elektrowni Guangdong Haimen, dwa do trzech lat po ukończeniu, wystąpił duży obszar rdzy. Konserwację antykorozyjną należy przeprowadzać wielokrotnie w trakcie cyklu życia elektrowni.
2.4 Roztwór cynku w sprayu na zimno
Cynk natryskiwany na zimno ma czystość wyższą niż 99,995% w wyniku atomizacji ekstrakcji proszku cynku, specjalnego środka do stapiania produktów jednoskładnikowych, sucha powłoka zawiera ponad 96% czystego cynku, połączenie cynkowania ogniowego i natryskiwania cynku (aluminium) i powłok bogatych w cynk, zalety zasady ochrony podobnej do cynkowania ogniowego, podwójna ochrona z ochroną katodową i ochroną barierową, w porównaniu z tradycyjnym cynkowaniem ogniowym cynk natryskowy na gorąco ma lepszą odporność na korozję.
Ze względu na niską temperaturę przetwarzania szybkość utleniania cynku wtryskiwanego na zimno jest znacznie zmniejszona. Konstrukcja wtryskiwana na zimno sprawia, że współczynnik rozszerzalności cieplnej i skurczu na zimno jest również bardzo niski, więc skuteczność ochrony cynku wtryskiwanego na zimno jest lepsza. Wymagania dotyczące obróbki powierzchni cynkiem natryskowym na zimno są stosunkowo niskie. Cynk natryskowy na zimno można malować nie tylko w warsztacie, ale także w malowaniu konstrukcji, bez ograniczeń dotyczących wielkości i kształtu detalu. Produkty cynkowe natryskiwane na zimno nie zawierają ołowiu, chromu ani innych składników metali ciężkich, rozpuszczalniki nie zawierają benzenu, toluenu, ketonu metylowo-etylowego i innych rozpuszczalników organicznych, dlatego ich stosowanie jest bezpieczne i higieniczne. W oparciu o powyższe zalety, proces cynkowania metodą wtrysku na zimno jest szeroko stosowany w procesach antykorozyjnych zewnętrznych konstrukcji stalowych elektrowni na obszarach przybrzeżnych.
2.5 Porównanie programów antykorozyjnych
W tabeli 1 przedstawiono porównanie powyższych trzech powszechnie stosowanych schematów antykorozyjnych w elektrowniach cieplnych. Biorąc za przykład dwie ramy stalowe milionów pieców budowanych w elektrowni na tym wybrzeżu, po konsultacji z producentami powłok antykorozyjnych, wyniki są następujące: jeśli zostanie zastosowany system powłok bogatych w cynk (przy użyciu farby marki „Haihong Old Man”), z podkładem o grubości 65 μm, powłoką nawierzchniową o grubości 80 μm i farbą pośrednią o grubości 180 μm, całkowity koszt materiału wyniesie około 7 milionów juanów; Jeśli zostanie przyjęty schemat cynkowania natryskowego na zimno, grubość cynku natryskiwanego na zimno wynosi 180 μm (łącznie z farbą uszczelniającą i powłoką nawierzchniową), koszt użycia krajowych materiałów malarskich wynosi około 8 milionów juanów, a koszt użycia importowanej farby wynosi około 40 milionów juanów. Biorąc pod uwagę, że powłokę cynkową natryskiwaną na zimno można konserwować bezpłatnie przez 15 lat, powłokę cynkową należy malować i naprawiać co 5 do 7 lat, a konserwacja jest trudniejsza, dochód ekonomiczny powłoki cynkowej natryskiwanej na zimno w ciągu 15 lat jest nadal większy niż w przypadku powłoki cynkowej.
Z powyższej analizy i porównania widać, że cynk natryskiwany na zimno ma zalety polegające na długotrwałym zapobieganiu korozji, unikaniu wielokrotnych konserwacji, dobrej zdolności adaptacji do korozji, wygodnej konstrukcji i konserwacji oraz niskim koszcie eksploatacji. W przypadku dużych konstrukcji stalowych, takich jak stalowa rama kotła, w tym artykule zaleca się program zapobiegania korozji cynku natryskiwanego na zimno.
3 wnioski

Ze względu na szczególne warunki środowiskowe i klimatyczne elektrowni na obszarach przybrzeżnych zaleca się, aby nadać priorytet programowi zapobiegania korozji cynkiem natryskiwanym na zimno dla stalowej ramy kotła zewnętrznego i konstrukcji stalowej instalacji oraz programu cynkowania ogniowego dla blachy kratowej platformy elektrowni. Sugeruje się, aby właściciele zwracali szczególną uwagę na trend cenowy powłoki cynkowej natryskowej na zimno, w przypadku przystępnej ceny, priorytetem powinno być zastosowanie programu cynkowania natryskowego na zimno, tylko wtedy, gdy cena zbytnio przekracza początkowy kosztorys inwestycyjny, należy rozważyć program powłoki bogatej w cynk.

Poprzedni:Rodzaje i zasada działania ograniczników przepięć

Następny:Metody zapobiegania korozji metali