Krótka analiza schematu zabezpieczenia antykorozyjnego konstrukcji stalowej elektrowni w strefie nadmorskiej

Duże elektrociepłownie mają dużą liczbę konstrukcji stalowych (takich jak stalowa rama kotła, stalowa konstrukcja elektrowni itp.) Oraz wyposażenia, rurociągów znajdujących się na zewnątrz. Konstrukcja stalowa ma zalety lekkiej konstrukcji i dobrych wszechstronnych właściwości mechanicznych, ale stal narażona na działanie środowiska będzie poddawana różnym formom korozji, jeśli nie będzie chroniona lub izolowana od warunków korozji, konstrukcja stalowa będzie stopniowo utleniana, a ostatecznie stracić zdolność do pracy. Dla elektrowni zlokalizowanych na terenach nadmorskich, ze względu na charakterystykę wysokiej wilgotności i wysokiej temperatury przez cały rok, dużą zawartość soli w atmosferze oraz lokalne środowisko korozyjne elektrowni takie jak popioły lotne, dwutlenek siarki i kondensacja pary wodnej , należy w pełni rozważyć różne czynniki korozji, aby zaprojektować i przyjąć bardziej odpowiedni schemat ochrony antykorozyjnej farby. Aby osiągnąć długoterminową ochronę antykorozyjną, zmniejsz liczbę przemalowań, przedłuż żywotność.

W tym artykule elektrownia w budowie na południowo-wschodnim wybrzeżu, dwa miliony ultra-nadkrytycznych stalowych ram pieców typu п jako obiekt, przedstawia obecne stosunkowo dojrzałe powłoki bogate w cynk, cynkowanie ogniowe, cynkowanie natryskowe na zimno zasada ochrony trzech rodzajów schematów antykorozyjnych oraz odpowiedniego środowiska, konstrukcji planu, działania antykorozyjnego, czujników i siłowników, kontynuacji konserwacji i kosztów cyklu życia stanowi kompleksowe porównanie trzech rodzajów schematów antykorozyjnych, wreszcie przedstawił optymalizację schemat propozycji.

Zasady projektowania farb antykorozyjnych dla elektrowni

Pomysł projektowy stosowania farby antykorozyjnej jest zasadniczo zgodny ze środowiskiem korozyjnym lub medium, warunki obróbki powierzchni są różne, przy użyciu różnych składników powłoki malarskiej, a zgodnie z wymaganiami dotyczącymi trwałości ochrony oraz wynikami porównania technicznego i ekonomicznego określa się grubość powłoki Powłoka. „Powłoki i lakiery -- Zabezpieczenie antykorozyjne konstrukcji stalowych za pomocą ochronnego systemu malarskiego”), środowisko atmosferyczne terenu realizacji zaklasyfikowano do klasy C4; Zgodnie z trwałością farby, projektowana żywotność farby ma trzy standardy: krótko, średnio i długoterminowo. Obecnie projektowana żywotność farby większości elektrowni cieplnych wynosi 10 ~ 15 lat.

2. Krótka analiza schematu zabezpieczenia antykorozyjnego projektu

2.1 Klasyfikacja schematów antykorozyjnych

Powlekanie lub powlekanie jest najczęściej stosowaną metodą antykorozyjną. Powlekając stal pewną grubością gęstego materiału, stal i środowisko korozyjne są oddzielane, aby osiągnąć cel antykorozyjny. W przeszłości farba wykorzystywała suchy olej lub półsuchy olej i naturalną żywicę jako główne surowce, dlatego potocznie nazywa się ją „farbą”. Obecnie powszechnie stosowane systemy antykorozyjne farb obejmują głównie powłoki cynkowe, cynkowanie ogniowe i cynkowanie natryskowe na zimno.

2.2 Roztwór do cynkowania ogniowego

Cynkowanie ogniowe pozwala uzyskać gęstą i grubą cynkową warstwę ochronną, która ma dobre właściwości ochronne. Jednak proces konstrukcyjny cynkowania ogniowego jest surowy. W rzeczywistej operacji, jeśli parametry techniczne cynkowania ogniowego nie są dobrze kontrolowane, poważnie wpłynie to na żywotność ochrony antykorozyjnej elementów cynkowanych ogniowo. Ponieważ objętość jest ograniczona, a temperatura cynkowania zanurzeniowego 400 ~ 500 ° C, konstrukcja stalowa spowoduje zmiany naprężeń termicznych, a nawet odkształcenia termiczne, szczególnie w przypadku bezszwowych rur stalowych, części konstrukcji skrzynkowych itp. W tym samym czasie zanurzenie na gorąco cynkowanie jest ograniczone wielkością rowka galwanicznego i transportem, co sprawia, że ​​budowa wielu dużych elementów jest bardzo niewygodna; Ponadto zanieczyszczenie procesu jest duże, koszty oczyszczania ścieków i gazów odlotowych są również wysokie. Gdy warstwa cynku jest zużywana przez około 15 lat, nie można jej ponownie ocynkować, a jedynie utlenić. Nie ma innych środków zapewniających żywotność konstrukcji stalowej.

W oparciu o powyższe ograniczenia cynkowanie ogniowe jest szeroko stosowane tylko w stalowych kratkach schodów ruchomych platform w elektrowniach.

2.3 Schemat powłoki bogatej w cynk

Ponieważ podkłady bogate w cynk mają dobrą funkcję ekranującą, w wielu projektach stosuje się farbę epoksydową bogatą w cynk jako zewnętrzną konstrukcję stalową, maszyny pomocnicze i podkład do rurociągów. Proces powlekania bogatego w cynk jest ogólnie uważany za jeden bogaty w cynk podkład epoksydowy 50 ~ 75 μm, dwie pośrednie farby epoksydowo-żelazowe 100 ~ 200 μm, dwie poliuretanowe farby nawierzchniowe 50 ~ 75 μm, o całkowitej grubości suchej powłoki 200 ~ 350 μm. W silnie korozyjnym środowisku elektrowni na obszarach przybrzeżnych okres ochrony zwykłych powłok jest krótki. Na przykład, pierwsza faza projektu Guohua Ninghai Power Plant i pierwsza faza projektu Guangdong Haimen Power Plant, po zakończeniu 2 do 3 lat pojawi się rdza na dużą skalę. Konserwacja antykorozyjna musi być przeprowadzana kilka razy w ciągu życia instalacji.

2.4 Schemat cynkowania na zimno

Cynk natryskiwany na zimno ma czystość wyższą niż 99,995% przez atomizację wydobywającą proszek cynkowy, specjalny środek do stapiania produktów jednoskładnikowych, sucha powłoka zawiera ponad 96% czystego cynku, połączenie cynkowania ogniowego i cynkowania natryskowego ( aluminium) i powłoki bogate w cynk, zalety zasady ochrony podobnej do ocynkowanej ogniowo, podwójne zabezpieczenie z ochroną katodową i ochroną barierową, W porównaniu z tradycyjnym cynkowaniem ogniowym cynk natryskowy ma lepszą odporność na korozję.

Szybkość utleniania cynku natryskowego na zimno jest znacznie zmniejszona ze względu na niską temperaturę obróbki. Konstrukcja z zimnym natryskiem sprawia, że ​​rozszerzalność cieplna i szybkość skurczu na zimno są również bardzo niskie, więc skuteczność ochrony przed cynkiem w zimnym natrysku jest lepsza. Wymagania dotyczące obróbki powierzchni cynkiem natryskowym na zimno są stosunkowo niskie. Natrysk cynku na zimno może być stosowany nie tylko w warsztacie, ale także na placu budowy, bez ograniczeń co do wielkości i kształtu przedmiotu obrabianego. Cynkowanie natryskowe na zimno nie zawiera składników metali ciężkich takich jak ołów i chrom, a rozpuszczalnik nie zawiera benzenu, toluenu, ketonu metylowo-etylowego i innych rozpuszczalników organicznych, dzięki czemu jest bezpieczny i higieniczny w użyciu. W oparciu o powyższe zalety proces cynkowania na zimno jest szeroko stosowany w procesie ochrony antykorozyjnej zewnętrznych konstrukcji stalowych elektrowni na obszarach przybrzeżnych.

2.5 Porównanie schematów antykorozyjnych

Porównanie schematów antykorozyjnych powszechnie stosowanych w powyższych trzech elektrociepłowniach przedstawiono w tabeli 1. Biorąc dwa warunki pracy, następnie współpracując z nami, na przykład stalowa rama pieca w elektrowni w rejonie nadmorskim, wyniki uzyskane po konsultacji z producentem powłoki antykorozyjnej były następujące: jeśli przyjęto schemat powłoki bogatej w cynk (przy użyciu farby „Haihong Elder”), nałożono warstwę podkładową 65 µm, warstwę nawierzchniową 80 µm i warstwę pośrednią 180 µm, koszt materiału wyniósł około 7 mln RMB. Jeśli stosuje się cynkowanie natryskowe na zimno, grubość natryskiwania cynku na zimno wynosi 180 μm (w tym farba uszczelniająca i farba nawierzchniowa), koszt krajowych materiałów malarskich wynosi około 8 milionów juanów, a koszt importowanej farby to około 40 milionów juanów. Biorąc pod uwagę, że system cynkowania natryskowego na zimno może być utrzymywany bezpłatnie przez 15 lat, system powłok bogatych w cynk musi być przemalowywany i naprawiany co 5 do 7 lat, a konserwacja jest trudniejsza. 15-letnia korzyść ekonomiczna płynąca ze stosowania cynkowania natryskowego na zimno jest nadal większa niż w przypadku stosowania powłok bogatych w cynk.

Z powyższej analizy i porównania można zauważyć, że schemat natryskiwania cynkiem na zimno ma zalety długoterminowej ochrony antykorozyjnej, unikania wielokrotnej konserwacji, dobrej adaptacji do korozji, wygodnej konstrukcji i konserwacji oraz niskich kosztów eksploatacji. W przypadku dużych konstrukcji stalowych, takich jak stalowa rama kotła, w niniejszym artykule zaleca się stosowanie programu antykorozyjnego natryskiwania cynku na zimno.

3 wniosek

Ze względu na szczególne warunki środowiskowe i klimatyczne elektrowni na obszarach przybrzeżnych sugeruje się, aby program antykorozyjny wstrzykiwania zimnego cynku miał pierwszeństwo dla stalowej ramy kotła zewnętrznego i konstrukcji stalowej na terenie elektrowni, a schemat zanurzenia w gorącym cynku należy przyjąć dla płyty rusztowej platformy elektrowni. Zaleca się, aby właściciel zwracał szczególną uwagę na trendy cenowe powłok cynkowych natryskiwanych na zimno i dawał pierwszeństwo programowi powłok cynkowych natryskiwanych na zimno, jeśli koszt jest przystępny, i rozważał program powłok bogatych w cynk tylko wtedy, gdy cena przekracza zbyt duże wstępne oszacowanie inwestycji.